1. 从配方出发

大部分的PVC压延膜使用的这种配方，但是这样的配方容易导致底膜偏软，因为增塑剂DOP和DOS用量过大，尤其当生产底膜时塑化不良,底膜中的增塑剂迁移到油墨层而使印刷油墨中的氯乙烯-醋酸乙烯树脂软化 ,造成粘着。底膜越软,这种现象越明显。

2、油墨细度不够

满足印刷需要的油墨细度一般为小于30 微米, 而很多厂自行配制的色浆细度往往大于 50 微米。油墨细度达不到要求,易造成一系列问题, 如网点空虚 、扩张、糊版、着色力差、色

牢度低(仅为 3 ～ 4 级)等 。同时, 为了满足客户对印刷色彩的要求,保证油墨的遮盖度、鲜艳度 ,又不自觉地加大颜料比例,加大版辊雕刻深度(网眼线为 40 线), 这样不仅耗量严

重,成本加大, 印刷过程困难, 色泽粗糙 ,不饱满,而且易造油墨不易干燥;收卷时, 油墨层表面虽已干涸 ,但其内部还存在着溶剂,随着时间的推移, 这些溶剂会慢慢渗出,软化表面已干涸的墨层 ,最终出现发粘现象,尤其遇到油墨铺盖面大的花色, 在现行工艺条件下,就更难彻底干燥而发生粘着现象。

二、改进方案：

1.增粉降油

填料的选择改用安米微纳ST600爽滑透明粉，加入膜材中提高膜材的爽滑效果，如若仍然出现粘着，将成分从最低的10份往上提高，原则上添加的总组分不超过30份，同时降低增塑剂DOP的使用量，从而降低DOP油迁移到油墨层而使印刷油墨中的氯乙烯-醋酸乙烯树脂软化 ,造成粘着。同时润滑剂用量也不宜过多，观察压延辊筒温度是否过高;如底膜紧边大肚往往是由于薄膜收缩不均造成的 , 首先要检查薄膜是否存在“三高两底”现象, 辊温是否均匀,轴交叉角度是否太大;其次查看冷却是否均匀,卷取张力大小是否合适、稳定 ,压延速比是否合理等。且底膜尽量采用冷切边处理。只有合理地确定压延膜配方及压延工艺条件才能保证底膜的质量性能稳定 ,从而给后继的印花过程带来方便 ,保证印花质量,避免发

生粘着现象。

2、合理确定油墨组成与配方

PVC 印刷油墨是由透明原浆和色浆按一 定比例混合而成的, 使用时再用混合溶剂稀释至所需要的粘度 。油墨组成中所使用的增塑剂 、溶剂的数量和种类对印花膜粘着现象有重要影响。一般应综合考虑所选材料对氯醋树脂溶解能力、底膜的润湿和渗透能力、粘度调节能力、干燥速度等因素的影响。通常油墨可以使用安米微纳玻璃粉透明分作为填充，附着力会更高，控制漆膜固化收缩比，让漆膜表面形成凹凸不平状态，放低了EVE结合面积，从而提高油墨的附着力。同时增塑剂选择DBP 为好 。DBP 的增塑效率高 、挥发性能强 、易干燥 ;溶剂一般用环己酮、醋

酸丁酯 、丙酮、醋酸乙酯 , 常常配成混合溶剂使用 。

在PVC压延膜印刷油墨实际生产中，应依据气候和生产中具体请况加以修正。如夏季时，气温高，溶剂化能力强，原浆中环已酮用量可适当减少;而冬季气温低，溶剂化作用减弱，环已酮用量可适当增加，而此时混合溶剂中增加丙酮用量，并用醋酸乙酯代替部分醋酸丁酯，以加速溶剂挥发速度，避免印花膜产生黏着现象。